Einfüllen des Gusseisens an der neuen PL1

Die Schulklasse trudelte am Morgen des 17. Januar 02 so gegen 9:00 - 9:15 Uhr an der Pforte 1 ein. Zur Begrüßung wurde sie in den Nebenraum der Kantine geführt, wo zuerst einige Dinge zum Tagesablauf erklärt wurden.

Anschließend stellte der Auszubildende Stefan Weingärtner unser Auszubildenden-Projekt 2001 vor: Das AZUBINET, ein Projekt von Azubis für Azubis. Man findet dort z. B. Steckbriefe, Erfahrungsberichte, Antworten auf häufig gestellte Fragen, JAV-Informationen, ..... Es wird ein zweites Intranet in unserem Betrieb. Auch der stellvertretende Projektleiter und einige Redaktionsmitglieder waren hier anwesend, um die Reaktion der Schüler auf dieses erstmals in Erscheinung tretende Intranet aufzunehmen.

Die darauf folgende Betriebsführung wurde von unserem ehemaligen Gießereileiter, Hr. Mautner, durchgeführt.

Zuerst ging es in die Kernmacherei, wo uns der nicht gerade angenehme, intensive Geruch der frisch hergestellten Kerne in die Nase drang. Die Kerne erzeugen den Holraum im Gussstück und bestehen aus Quarzsand, der mit Harz und Härter vermischt ist. Beim Gießen zerfallen die Sandkerne durch die Hitze. Später kann der Sand einfach heraus geschüttelt werden. Die Kerne werden außerdem geschlichtet, d. h. sie werden in eine Flüssigkeit getaucht, welche verhindert, dass Sandkörner im Gussstück kleben und dieses somit eine raue Oberfläche annimmt. Wir konnten sehen, wie die Kerne aus der Katalysator-Anlage (Aushärtvorgang) kamen und eben in diese Schlichte getaucht wurden.

Als nächstes gingen wir in die Formerei, wo die Gussformen hergestellt werden. Hierzu wird ein zuvor hergestelltes Modell im Formsand in zwei Hälften abgeformt, was in der Zusammenstellung später die endgültige Form ergibt. Wir durften auch einen Teil der Muster-Formerei sehen, wo Versuche gefahren, Probeabgüsse und Kleinserien von Hand gefertigt werden.

Die nächste Station war die neu in Betrieb genommene PL1 (Produktionslinie 1). Hier sind alle Vorgänge von der Formenherstellung über den Gießvorgang bis hin zur Fertigbearbeitung und Versandbereitstellung vereint. Sie ist für ganz bestimmte Modelle ausgelegt, kann aber auch optional Kapazitäten der anderen Produktionsanlagen sowie zusätzlich neue Modelle übernehmen.

Als nächstes kamen wir in die Schmelzerei, wo bei rund 1450°C die Blechpakete und Angüsse (=Kreislaufmaterial) im Kupolofen zu flüssigem Eisen geschmolzen werden. Leider ist von diesem Vorgang nicht viel zu sehen. Dem heißen Eisen werden Legierungselemente wie z. B. Silizium, Kupfer und Magnesium beigemischt. Die besonders imposanten, hell leuchtenden Bilder unserer Gießerei entstehen durch die heftige Reaktion des flüssigen Eisens bei der Magnesiumbehandlung. Bei diesem Verfahren (GF-Patent) werden dem Eisen vor dem Vergießen Verunreinigungen wie z. B. Schwefel oder Kohlenstoff entzogen.

die Klasse vor den Form- und Gießanlagen

Vom Kupolofen wird das heiße Gusseisen mit Hilfe des Konverters an die einzelnen Gießstationen transportiert. Nach dem Gießvorgang müssen die Teile abkühlen und danach vom Form- und Kernsand befreit und gestrahlt werden (Beschießen der Teile mit Stahlkügelchen, um eine glatte und saubere Oberfläche zu erhalten). Hiervon konnten wir leider nur das Abschlagband sehen, wo die Gussteile von den überschüssigen Zuläufen getrennt und auf Fehler kontrolliert werden. Der Rest wird von Anlagen und Robotern erledigt.

Die dunklen Hallen der Gießerei hinter uns gelassen, führte uns Herr Mautner nun in den Bereich der Rohguss- und Fertigbearbeitung. Hier sahen wir, wie Teile gestanzt, entgratet, gebohrt, gedreht, geschliffen wurden sowohl manuell durch Mitar-beiter, Roboter als auch verkettete Anlagen. Werden diese Arbeitsschritte in Bearbeitungszentren oder Fertigungslinien zusammengefasst, spricht man von Fertigbe-arbeitung. Hier ist die sorgfältige Kontrolle der Teile (Qualitätssicherung durch Riss- und Härteprüfungen) als Bearbeitungsschritt in den Fertigungslinien integriert, während dies im Bereich der Rohgussbearbeitung meist von Mitarbeitern, teilweise aber auch von Robotern erledigt wird. Sind die Teile fertig bearbeitet, werden sie nach verschiedenen Packvorschriften in die speziellen Behälter sortiert und verpackt. Jetzt stehen sie zum Versand bereit.

Nach dieser informativen, beeindruckenden Betriebsbesichtigung erhielten die Schüler bei einer kleinen Erfrischung im Kantinennebenraum die Möglichkeit zur Diskussion und Fragerunde. Hierfür stand unser Ausbilder, Herr Kentischer (der über die rege Diskussionsbeteiligung sichtlich erfreut war), gerne zur Verfügung.